铝型材粉末喷涂的缺陷及其解决对策
缺陷名称一：色差
产生原因：
1.
铝型材涂膜厚度不均匀；
2.
固化炉温度分布不均匀；
3.
不同材质、厚度、形状和大小的工件同时同操作生产；
4.
更换涂料颜色品种时，供粉装置、喷枪、喷粉室和粉末涂料回收清扫不干净；
5.
粉末颜料分布不均匀引起的色差。
解决方法：
1.
保证铝型材的涂膜厚度均匀；
2.
固化炉温度分布均匀；
3.
按照工件的材质、厚度、形状和大小进行分类，然后分别设定不同烘烤时间进行烘烤固化，则可减少涂膜的色差；
4.
更换涂料时，将各部件清扫干净，尽量错开生产颜色相差较大的料；
5.
提高粉末质量，保证粉末的L、a、b相差不大而且正负统一。
缺陷名称二：失光、泛黄
产生原因：
1.
粉末涂料本身颜料不耐高温或树脂原料高温易变黄；
2.
铝型材工件前处理质量差，有残留物；
3.
固化时间太长或固化温度太高，局部温度过高或离加温管太近；
4.
两种不同色泽或性质粉末混合了。
解决方法：
1.
选用优质粉末涂料；
2.
前处理后擦干净，铝型材涂装前清擦杂物；
3.
选用适宜的固化温度和时间，固化炉增加热风循环，确保工件与热源的适宜距离；
4.
换粉时要彻底清理供粉桶、回收系统、输粉管、喷枪、喷室等装置。
缺陷名称三：杂质、颗粒
产生原因：
1.
固化炉内杂质；
2.
喷粉室内灰尘、衣物纤维、设备磨粒和喷粉系统积垢；
3.
粉末添加剂过多、颜料分散不均或粉末制作时温度太高，部分粉末已交联固化；
4.
粉末涂料受潮堆积结块，喷出时雾化不好；
5.
铝型材喷涂前表面有颗粒杂物；
6.
加入的回收粉太多且未过筛；
7.
铝型材的涂层喷得太薄，基体轻微瑕疵难以覆盖。
解决方法：
1.
用湿布和吸尘器彻底清洁固化炉的内壁，重点是悬挂链和风管缝隙处；
2.
每天开工前用气吹扫喷粉系统，用湿布和吸尘器彻底清洁喷粉设备和喷粉室；
3.
提高粉末质量；
4.
改变库房条件，不使用过期塑粉，改造涂装设备；
5.
喷涂前清理干净铝型材工件，减少铝型材的毛刺等；
6.
加入的回收粉适宜且要过筛。
7.
适当增加铝型材涂层厚度。
缺陷名称四：气泡、缩孔、针孔
产生原因：
1.
前处理除油不净或者除油后水洗不净造成表面活性剂残留；
2.
采用压缩空气中油、水含量超标；
3.
粉末涂料本身含水份超标或原材料不合格，挥发份超标或粉末受潮；
4.
挂链上的油污等掉进喷粉室或烘炉中也会污染粉末涂料、喷粉室和烘道；
5.
混粉而引起的缩孔；
6.
喷枪距铝型材工件太近，造成电击穿孔。
解决方法：
1.
控制好除油槽的浓度，减少铝型材带油量以及强化水洗效果；
2.
增加油水分离器，达到干燥压缩空气；
3.
选用优质粉末涂料或改善粉末储运条件，增加除湿机以保证回收粉末及时使用；
4.
及时清理挂链，确保无油污掉入；
5.
换粉时彻底清理喷粉系统；
6.
采用适当的距离（最好是150-300mm）进行喷粉。
缺陷名称五：桔皮严重
产生原因：
1.
铝型材工件表面太粗糙，涂层流平困难；
2.
粉末粒度太粗或自身流平性差；
3.
涂层太薄或太厚，太薄时呈肌状皱纹，太厚时显斑纹桔皮；
4.
静电屏蔽，涂膜厚薄不均匀；
5.
固化温度太低，未充分流平。
解决方法：
1.
用砂纸打磨等方法使铝型材表面细化，涂层适当厚些；
2.
选用优质粉末涂料；
3.
掌握出粉量及喷涂时间，保证适宜厚度（40-60μm）；
4.
改进喷枪，尽可能减少静电屏蔽区域或选用磨擦式喷枪；
5.
提高固化温度，延长流平时间110-135℃为熔融流平区域，这一区域应升温慢些，时间8-10分为宜。
缺陷名称六：上粉率差
产生原因：
1.
喷涂时电压调得太低；
2.
铝型材工件接地状况不好；
3.
高压发生器电阻太小，输出电流太大；
4.
喷粉气压太大；
5.
挂钩绝缘，导电性太差；
6.
喷枪离铝型材工件距离太远；
7.
粉末性能差。
解决方法：
1.
电压调到适当值60-90KV；
2.
增设地线，确保接地良好；
3.
适当增加电阻的阻值；
4.
适当减小供粉气压；
5.
定期清理挂钩，使导电性良好；
6.
适当调整好喷枪距离；
7.
选用优质粉末涂料。
